
1. Interface Simples e Intuitiva
A interface do usuário do Amper é limpa, fácil de usar e bem estruturada. Tanto operadores quanto supervisores se familiarizam rapidamente com o sistema sem precisar de treinamento complexo.
2. Monitoramento de Máquinas em Tempo Real
A capacidade de rastrear o status das máquinas em tempo real (em operação, parada, configuração, etc.) nos proporciona melhor visibilidade e uma tomada de decisão mais rápida no chão de fábrica.
3. Coleta de Dados Confiável
Como o Amper coleta dados diretamente das máquinas, evitamos erros de entrada manual. Isso melhorou a precisão de nossos relatórios e KPIs.
4. Sistema de Tickets para Problemas de Produção
O recurso de tickets nos ajuda a acompanhar problemas de produção ou manutenção de forma organizada. É fácil acompanhar problemas, atribuí-los e fechá-los quando resolvidos. Análise coletada por e hospedada no G2.com.
1. Limitação com Máquinas Paletizadas
Atualmente enfrentamos alguns desafios ao usar o Amper com máquinas paletizadas. Como os programas podem mudar com frequência (trabalhar com 2 peças diferentes ao mesmo tempo - Palete 1 e Palete 2), isso às vezes causa contagens incorretas de peças. A equipe do Amper já está trabalhando em soluções para isso.
2. Programação Assume Disponibilidade Total da Máquina
A ferramenta de programação funciona bem, mas assume que todas as máquinas estão disponíveis o tempo todo. Na nossa realidade, isso não é verdade — muitas máquinas estão ociosas esperando por ordens de serviço. O sistema ainda não leva isso em consideração e, como resultado, o cronograma que gera muitas vezes não corresponde às nossas restrições reais.
3. Sem Maneira de Atribuir Operadores a Ordens de Serviço
Atualmente, não há opção para vincular um operador específico a uma ordem de serviço específica. Isso seria muito útil para rastreabilidade e para gerenciar cargas de trabalho de forma mais clara. Análise coletada por e hospedada no G2.com.



